⑴低溫調(diào)質(zhì)處理—稍高于A1--A1+20-40℃點(diǎn)溫度預(yù)淬火及550℃-650℃*2--4h高溫回火。其體積小于退火狀態(tài)，再經(jīng)常規(guī)淬火時(shí)可顯著減少體積和尺寸膨脹程度。

　　⑵消除應(yīng)力回火—精密模具在精加工前進(jìn)行除應(yīng)力回火(530—550℃或680—700℃*2min/mm、爐冷至400℃空冷)，消除冷加工殘余應(yīng)力，減少淬火變形量。

　　⑶薄弱部位的防護(hù)—對(duì)模具易淬裂、翹曲的部位用石棉繩或石棉板進(jìn)行包扎、填塞；對(duì)易脹縮的方向，外加剛性支架、拉桿、預(yù)留工藝墻等結(jié)構(gòu)強(qiáng)化措施；鉆銑工藝型孔使型腔形狀勻稱化，加塞熱平衡型芯、板塊改善降溫均勻性。

　　⑷合理選擇淬火加熱工藝—在淬火加熱過(guò)程中的受熱均勻性、裝爐的方式對(duì)淬裂及變形有很大的影響。加熱工藝的要點(diǎn)；在鹽浴爐中可用靜態(tài)加熱、局部加熱、多次加熱、合理吊掛及避開(kāi)電極等，在箱式爐中可用合理放置、裝箱架空加熱或快速加熱等。另外，根據(jù)不同鋼號(hào)和冷卻方法可用低溫或高溫淬火工藝。

　　⑸合理選擇淬火冷卻工藝—根據(jù)模具型腔的形狀和易裂部位狀態(tài)可用空氣預(yù)冷、局部預(yù)冷、恒溫預(yù)冷、合理使用淬火介質(zhì)、合理的冷卻操作、分級(jí)淬火、冷--熱浴復(fù)合分級(jí)淬火或整形淬火等工藝的應(yīng)用。